電機的節(jié)能是一項系統(tǒng)工程，涉及電動機的全壽命周期。電動機與機械系統(tǒng)配合使用時，提高電動機的效率，即設計研發(fā)、生產(chǎn)制造高效電機，對機械系統(tǒng)整體效率的提升、能源的節(jié)約以及環(huán)境的保護均具有較好的作用。
      由于高效電機的損耗分布隨功率大小和極數(shù)的不同而變化，因此為降低電機損耗，應著重對不同功率和極數(shù)時的主要損耗分量采取措施，現(xiàn)將降低損耗的一些途徑簡述如下：

      1、降低電動機定子繞組的損耗：增加定子槽截面積，盡量縮短定子繞組端部長度。

      2、降低電動機轉(zhuǎn)子繞組的損耗：增加轉(zhuǎn)子槽截面積;減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻。

      3、降低電動機鐵耗損失:采用導磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗;采用高性能鐵芯片絕緣涂層。

      4、熱處理及制造技術，鐵芯片加工后的剩余應力會嚴重影響電動機的損耗，硅鋼片加工時，順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對硅鋼沖片進行熱處理。

      5、降低電動機雜散損失:通過改進定子繞組設計減少諧波;改進轉(zhuǎn)子槽配合設計和配合減少諧波，采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動機定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

      6、降低電動機摩擦損失及流動損失:使用高效軸承;使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑;采用先進的密封技術。

      要實現(xiàn)從普通電機到高效電機、超高效電機的轉(zhuǎn)變，除了增加硅鋼片和銅線的用量以及縮小風扇尺寸等措施外，還必須在新材料的應用、電機制造工藝以及優(yōu)化設計等方面采取措施，以控制成本和滿足電機結構尺寸的限制。

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